Sie stehen vor der Entscheidung, in ein 5-Achs-Bearbeitungszentrum zu investieren? Dann kennen Sie sicher die typischen Fragen: Welche Aufträge rechtfertigen die Mehrinvestition? Für welche Bauteile zahlt sich die Technologie wirklich aus? Und wie schnell amortisiert sich die Anschaffung in der Praxis?
Der entscheidende Vorteil: Für Lohnfertiger und Sondermaschinenbauer gibt es konkrete Anwendungsfälle, bei denen sich die 5-Achs-Technologie nachweislich rechnet. Der Schlüssel liegt nicht nur in der Fähigkeit, komplexere Geometrien zu fertigen. Der wahre Gewinn entsteht durch die drastische Reduzierung von Rüstzeiten, die Eliminierung von Umspannfehlern und die Möglichkeit zur Komplettbearbeitung in einer Aufspannung.
Hydraulik- und Pneumatikblöcke gehören zu den häufigsten Aufträgen in der Lohnfertigung. Diese Bauteile aus Aluminium oder Stahl weisen typischerweise Bohrungen, Gewinde und Passungen auf mehreren Seiten auf. Mit einer konventionellen 3-Achs-Maschine bedeutet das: bis zu sechs einzelne Aufspannungen.
Jede Umspannung kostet nicht nur Zeit – im Schnitt 45 Minuten pro Vorgang. Sie birgt auch das Risiko von Positionierungsfehlern. Bei einer Ausschussquote von 3% durch Umspannfehler summieren sich die Kosten schnell.
Mit 5-Achs-Bearbeitung fertigen Sie dasselbe Gehäuse in maximal zwei Aufspannungen. Das Ergebnis? Die Rüstzeit sinkt von 3 Stunden auf 45 Minuten. Die Bearbeitungszeit reduziert sich durch optimierte Werkzeugwege um bis zu 30%. Und die Ausschussquote durch Umspannfehler? Die wird nahezu vollständig eliminiert (< 0,5 %).
Ein konkretes Rechenbeispiel: Bei 100 Gehäusen pro Jahr sparen Sie allein durch die Prozessoptimierung über 17.000 Euro. Zusätzlich werden 375 Maschinenstunden frei – Kapazität für neue, profitable Aufträge.
Verdichterräder für Turbolader, Impeller für Pumpen oder Turbinenschaufeln – diese Bauteile galten lange als Domäne von Spezialisten. Die verwundenen Schaufelgeometrien mit ihren Freiformflächen erfordern echte 5-Achs-Simultanbearbeitung.
Maßgeschneiderte CNC-Lösungen für die moderne Teilefertigung ermöglichen es heute auch kleineren Lohnfertigern, in diesen lukrativen Markt einzusteigen. Die Werkzeuge bleiben durch die optimale Anstellung kurz und steif. Das reduziert Vibrationen und ermöglicht Oberflächengüten, die früher nur durch aufwendiges manuelles Polieren erreichbar waren.
Die Materialien – oft Titan, Inconel oder hochfeste Aluminiumlegierungen – sind teuer. Jeder vermiedene Ausschuss zahlt direkt auf die Profitabilität ein. Mit moderner 5-Achs-Technologie erreichen Sie Genauigkeiten, die Ihre Kunden begeistern werden.
Die Medizintechnik stellt höchste Anforderungen. Kundenspezifische Implantate, Knochenplatten oder chirurgische Instrumente müssen nicht nur extrem präzise gefertigt werden. Sie erfordern auch perfekte, gratfreie Oberflächen und lückenlose Prozessdokumentation.
Biokompatible Materialien wie Titanlegierungen oder hochlegierte Edelstähle sind schwer zerspanbar und teuer. Hier zeigt die 5-Achs-Bearbeitung ihre Stärken: Die Komplettbearbeitung in einer Aufspannung garantiert höchste Genauigkeit von Merkmal zu Merkmal. Passungen von ±3 µm sind realisierbar und in Einzelfällen – mit hochpräzisen Maschinen und optimalen Bedingungen – sind sogar engere Toleranzen erreichbar.
Die optimale Werkzeuganstellung sorgt für gratfreie Kanten und Oberflächenrauheiten bis Rz 1. Das ist entscheidend für die Biokompatibilität und reduziert teure Nacharbeit.
Im Sondermaschinenbau zählt Geschwindigkeit. Bevor eine Maschine in die Fertigung geht, müssen Prototypen getestet und validiert werden. Traditionell bedeutet das: Für jede Designiteration neue Spannvorrichtungen konstruieren und bauen.
Mit einem 5-Achs-Bearbeitungszentrum wird die Maschine zur universellen Vorrichtung. Das Bauteil wird einfach im Standardschraubstock gespannt und von allen Seiten bearbeitet. Der Weg vom CAD-Modell zum physischen Teil verkürzt sich von Wochen auf Stunden.
Ein Praxisbeispiel: Ein komplexer Prototyp aus Werkzeugstahl würde traditionell 30 Stunden Projektzeit benötigen – inklusive 12 Stunden Vorrichtungsbau. Mit 5-Achs-Technologie reduziert sich die Zeit auf 10,5 Stunden. Das sind fast drei Arbeitstage Vorsprung im Entwicklungsprozess.
Moderne Sondermaschinen enthalten hochintegrierte Komponenten: spezielle Greifersysteme, Kurvenscheiben, komplexe Aktuatorgehäuse. Die 5-Achs-Fähigkeit befreit Konstrukteure von den Zwängen der Fertigungsoptimierung.
Sie können Bauteile entwerfen, die primär auf Funktion und Performance ausgelegt sind. Organische Formen, Hinterschnitte, komplexe innere Strukturen – alles ist effizient fertigbar. Das Ergebnis sind leistungsfähigere, kompaktere und innovativere Maschinen.
Der Praxisbericht “Wie Lohnfertiger Kahl mit 5-Achs-Technologie erfolgreich ist” zeigt eindrucksvoll, wie mittelständische Betriebe von dieser Flexibilität profitieren.
Auch wenn nur 10% unserer Zielgruppe aus dem Werkzeug- und Formenbau kommen: Hier ist 5-Achs heute Standard. Spritzgussformen mit tiefen, schmalen Kavitäten oder Druckgussformen mit komplexen Freiformflächen – ohne simultane 5-Achs-Bearbeitung undenkbar.
Der entscheidende Vorteil: Mit kurzen, stabilen Werkzeugen arbeiten Sie vibrationsfrei. Das verhindert Rattermarken und erzeugt Oberflächengüten, die den manuellen Polieraufwand – einen der größten Kostenfaktoren im Formenbau – drastisch reduzieren.
Klar formuliert: Eine 5-Achs-Maschine kostet mehr als eine 3-Achs-Maschine. Die Mehrinvestition liegt typischerweise bei 100.000 Euro. Die entscheidende Frage ist: Wann haben Sie das wieder drin?
Nehmen wir unser Beispiel der Aluminiumgehäuse. Bei 100 Stück pro Jahr sparen Sie:
Die Amortisationszeit? Unter drei Jahren. Und das ist konservativ gerechnet, ohne die höherwertigen Aufträge, die Sie mit 5-Achs-Technologie überhaupt erst annehmen können.
Erfahren Sie mehr über die POS-Philosophie und unsere Vollausstattung – denn die wahren Kosten entstehen oft nach der Anschaffung. CAM-Software, Postprozessoren, Schulungen, Messtechnik – bei vielen Anbietern kommen diese “Extras” on top.
Eine durchdachte Investition berücksichtigt:
Ausschuss bei einem 5.000-Euro-Bauteil? Das tut weh. Die höhere Prozesssicherheit der 5-Achs-Bearbeitung ist bares Geld wert. Keine kumulierten Umspannfehler, konstante Schnittbedingungen, bessere Späneabfuhr – all das reduziert das Fertigungsrisiko erheblich.
Dass Toleranzen von ±3 µm keine Utopie, sondern machbare Realität sind,, zeigen Referenzbeispiele für hochpräzise 5-Achs-Bauteile in der Lohnfertigung.
Nicht jedes Bauteil braucht echte 5-Achs-Simultanbearbeitung. Für viele Anwendungen reicht die 3+2-Positionierung völlig aus. Sie positionieren das Werkstück in einem festen Winkel und bearbeiten dann 3-achsig. Ideal für:
Die Simultanbearbeitung brauchen Sie für:
Bei Ihrer Entscheidungsfindung hilt Ihnen vielleicht auch dieser Artikel zu den technischen Grundlagen der 5-Achs-Bearbeitung.
Schwenkrundtisch, Schwenkkopf oder gemischte Kinematik? Für Lohnfertiger mit hoher Teilevarianz empfiehlt sich meist die Tisch-Tisch-Kinematik. Sie bietet maximale Flexibilität und Dynamik. POSmill H 800 U und H 1000 U mit bewährter Tisch-Tisch-Kinematik sind typische Vertreter dieser Bauweise.
Für sehr große und schwere Einzelteile im Sondermaschinenbau kann eine Kopf-Kopf-Kinematik sinnvoller sein. Der Tisch bleibt statisch und trägt problemlos hohe Lasten.
Eine steife Maschine ist die Basis für präzise 5-Achs-Bearbeitung. Massive Gusskonstruktion, breite Führungsbahnen, thermische Stabilität – das sind keine Nice-to-haves, sondern Voraussetzungen für:
Die Mehrinvestition in mechanische Qualität zahlt sich durch niedrigere Betriebskosten schnell aus.
Die Beispiele zeigen: 5-Achs-Bearbeitung ist keine Spielerei für Großbetriebe, sondern eine profitable Investition für KMU. Egal ob Sie als Lohnfertiger Ihre Kapazitäten besser nutzen oder als Sondermaschinenbauer schneller zum Prototyp kommen wollen – die Technologie bietet konkrete Vorteile.
Der Schlüssel zum Erfolg liegt in der richtigen Herangehensweise. Analysieren Sie Ihr aktuelles Teilespektrum. Identifizieren Sie die Bauteile mit den meisten Umspannungen. Kalkulieren Sie die möglichen Einsparungen. Und wählen Sie einen Partner, der nicht nur eine Maschine liefert, sondern Sie auf dem gesamten Weg begleitet.
Entdecken Sie unsere 5-Achs-Bearbeitungszentren für höchste Präzision und Produktivität und machen Sie den ersten Schritt in eine effizientere Zukunft. Ihre Wettbewerber tun es bereits.
Viel Erfolg und heiße Späne!
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Mein Name ist Michael Helle, begeisterter Maschinenbauer und Inhaber von POS. In unserem Blog gibt es wertvolle Tipps für mittelständische CNC Anwender. Von Lohnfertigung bis Sondermaschinenbau: Für jeden ist etwas dabei – egal, ob Sie auf einer POS oder einem anderen CNC Bearbeitungszentrum arbeiten.
Wir sind POS. CNC Fräsmaschinen Hersteller und Produzent leistungsfähiger Bearbeitungszentren engineered in Germany.
Vollausstattung ist unsere Grundausstattung: Wir haben fast alle denkbaren Optionen bereits in der Standardausstattung unserer CNC Bearbeitungszentren.
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