Hand aufs Herz: Wie oft haben Sie schon über eine Automationslösung für Ihre Fertigung nachgedacht und dann doch wieder verworfen? Die Angst vor den hohen Kosten und der unsicheren Wirtschaftlichkeit hält viele kleine und mittlere Unternehmen davon ab, den entscheidenden Schritt zu wagen. Dabei lässt sich mit einer korrekten ROI-Berechnung genau ermitteln, ob und wann sich die Investition lohnt.
Das Wichtigste dabei: Eine realistische Wirtschaftlichkeitsberechnung geht weit über die reinen Anschaffungskosten und Personaleinsparungen hinaus. Faktoren wie Ausschussreduzierung, eingesparte Rüstzeiten und der tatsächliche Platzbedarf werden oft übersehen – können aber den Unterschied zwischen einer Fehlinvestition und einem echten Wettbewerbsvorteil ausmachen.
Der Fachkräftemangel in der zerspanenden Fertigung ist keine vorübergehende Erscheinung mehr. Er ist zur dauerhaften Realität geworden. Gleichzeitig steigt der Kostendruck durch globalen Wettbewerb und schwankende Energie- und Materialpreise. Für Lohnfertiger und Sondermaschinenbauer mit bis zu 25 Mitarbeitern bedeutet das: Die Frage ist nicht mehr, ob Sie automatisieren sollten – sondern wie Sie es sich leisten können.
Eine fundierte ROI-Analyse ersetzt dabei das Bauchgefühl durch harte Zahlen. Sie zeigt Ihnen schwarz auf weiß, nach welcher Zeit sich Ihre Investition amortisiert und welche jährliche Rendite Sie erwarten können. Noch wichtiger: Sie deckt versteckte Kostentreiber und übersehene Einsparpotenziale auf.
Die gute Nachricht vorweg: Moderne Automationslösungen amortisieren sich in der Regel innerhalb von 1,5 bis 4 Jahren. Bei cleverer Umsetzung sind sogar ROI-Werte von über 40% möglich – das zeigen unsere Praxisbeispiele später im Detail. Das i40-Magazin empfiehlt KMU, mit einfachen Automatisierungsprojekten zu starten und schrittweise Erfahrungen zu sammeln.
Aber Vorsicht: Die Investitionsentscheidung ist komplex. Es geht nicht nur um die Anschaffungskosten der Maschine und des Roboters. Faktoren wie der tatsächliche Platzbedarf, Schulungsaufwand, Integrationskosten und die langfristige Flexibilität spielen eine entscheidende Rolle. Genau hier trennt sich die Spreu vom Weizen – zwischen durchdachten Systemlösungen und zusammengestückelten Insellösungen.
Bevor wir in die Praxis einsteigen, müssen wir die wichtigsten Kennzahlen klären. Keine Sorge – das ist einfacher, als Sie denken.
Der Return on Investment (ROI) zeigt Ihnen, wie viel Prozent Rendite Ihre Investition pro Jahr abwirft. Die Formel ist simpel:
ROI (%)=(Jährlicher NettogewinnGesamte Investitionskosten)×100
Ein ROI von 20% bedeutet: Ihre Investition erwirtschaftet jährlich 20% des eingesetzten Kapitals. Bei einer Investition von 200.000 Euro wären das 40.000 Euro Gewinn pro Jahr.
Für viele Geschäftsführer ist diese Kennzahl noch wichtiger als der ROI. Die Amortisationsdauer sagt Ihnen, nach wie vielen Jahren Sie Ihr investiertes Kapital wieder hereingeholt haben.
Es gibt zwei Berechnungsmethoden:
Für die präzise Berechnung empfiehlt sich folgende Formel der Durchschnittsmethode:
Amortisationsdauer (Jahre)
Amortisationsdauer (Jahre)=Anschaffungskosten−RestwertJährlicher Rückfluss (Gewinn + Abschreibung)
Die Kumulationsmethode berücksichtigt zusätzlich noch variable Rückflüsse und ist besonders bei schwankender Auftragslage empfehlenswert.
Für Ihre Planung empfehle ich die Kumulationsmethode. Sie berücksichtigt, dass Ihre Auftragslage schwankt und die Einsparungen nicht jeden Monat gleich hoch sind. Eine detaillierte Anleitung zur Amortisationsrechnung mit praktischen Beispielen hilft bei der korrekten Berechnung.
Hier trennt sich die Spreu vom Weizen. Viele Unternehmer schauen nur auf den Anschaffungspreis – ein fataler Fehler. Die TCO-Betrachtung umfasst alle Kosten über die gesamte Nutzungsdauer:
Ein vermeintlich günstiges Angebot kann sich schnell als Kostenfalle entpuppen, wenn Sie später teure Optionen nachrüsten müssen oder die Wartungskosten explodieren.
Besonders kritisch: Der Restwert externer Automationslösungen. Speziell angepasste Roboterzellen verlieren schnell an Wert, wenn Steuerungssysteme veralten oder Schnittstellen nicht mehr aktuell sind. Besonders stark betroffen sind individuell angepasste Automationslösungen, da diese kaum auf andere Maschinen oder Prozesse übertragen werden können und damit für andere Unternehmen unattraktiv werden. Eine integrierte Lösung behält dagegen ihren Wert, weil sie mit der Maschine eine Einheit bildet.
Die TCO-Betrachtung ist keine akademische Übung – sie entscheidet über Erfolg oder Misserfolg Ihrer Investition. Ein System, das 20% günstiger in der Anschaffung ist, aber doppelt so hohe Betriebskosten verursacht, ruiniert Ihre Kalkulation.
Jetzt wird es konkret. Für eine realistische ROI-Berechnung müssen Sie alle relevanten Faktoren erfassen – nicht nur die offensichtlichen.
Investitionskosten (einmalig):
Laufende Betriebskosten (jährlich):
Nicht vergessen: Auch regelmäßige Sicherheitsprüfungen, wie UVV-Prüfungen und CE-Konformitätskontrollen, verursachen laufende Kosten, die typischerweise jährlich anfallen und eingeplant werden sollten.
Ein außerdem oft übersehener Punkt: Bei externen Automationslösungen mit separater Steuerung steigt der Schulungsaufwand erheblich. Ihre Mitarbeiter müssen dann zwei Systeme beherrschen statt eines integrierten. POS bietet vollintegrierte Automationslösungen bis zu 65% günstiger als externe Insellösungen.
Zusätzlich müssen Sie bei externen Lösungen oft erheblichen Platz einplanen. Eine eigenständige Roboterzelle mit Schutzkäfig, Sicherheitsabständen und Werkstückzuführung kann schnell so viel Raum beanspruchen wie die eigentliche Maschine. In beengten Fertigungshallen wird das zum echten Problem.
Die Anpassung Ihrer IT-Systeme ist ein weiterer Kostenfaktor. ERP- und MES-Anbindungen, Schnittstellenprogrammierung und Systemintegration summieren sich schnell auf fünfstellige Beträge. Fragen Sie gezielt nach diesen “Nebenkosten” – sie machen oft 20-30% der Gesamtinvestition aus.
Direkt messbare Vorteile:
Die Personalkosteneinsparung durch mannarme Schichten ist meist der größte Hebel. Stellen Sie sich vor: Ihre Maschine läuft in der zweiten Schicht mit nur 20% Personalaufwand weiter. Bei einem Stundensatz von 26,24 Euro sparen Sie über 34.000 Euro pro Jahr – allein durch diese eine Maßnahme.
Aber das ist erst der Anfang. In der dritten Schicht können Sie sogar komplett mannlos fahren. Die Vorbereitung erfolgt tagsüber, nachts produziert die Maschine allein. Bei 220 Nächten im Jahr sind das weitere 1.500 Produktivstunden praktisch zum Nulltarif.
Die Produktivitätssteigerung durch 24/7-Produktion erhöht Ihre Maschinenauslastung auf über 80%. Das bedeutet: kürzere Durchlaufzeiten, höherer Output, bessere Fixkostenverteilung. Ihre teuren Maschinen stehen nicht mehr 16 Stunden am Tag still, sondern erwirtschaften rund um die Uhr Geld.
Bei der Qualitätsverbesserung unterschätzen viele den finanziellen Impact. Eine Ausschussreduzierung von 2% auf 0,5% spart bei durchschnittlichen Teilekosten von 15 Euro schnell mehrere tausend Euro jährlich. Dazu kommt: Weniger Ausschuss bedeutet auch weniger Nacharbeit, weniger Materialverschwendung und zufriedenere Kunden.
Die Material- und Werkzeugeinsparung durch optimierte, gleichmäßige Prozesse kann Ihre Werkzeugkosten um bis zu 20% senken. Ein Roboter lädt immer gleich sanft, positioniert immer exakt und vermeidet die kleinen Unachtsamkeiten, die Werkzeuge vorzeitig verschleißen lassen.
Ein weiterer oft übersehener Punkt: Die Energieeinsparung. Moderne Automationssysteme können Maschinen bedarfsgerecht in Standby-Modi versetzen und bei Bedarf wieder aktivieren. Das spart bei steigenden Strompreisen bares Geld.
Strategische Vorteile:
Konkret bedeutet das: Unternehmen mit automatisierter Fertigung können leichter neue Fachkräfte gewinnen und bestehende Mitarbeiter langfristiger binden, weil körperlich anstrengende und monotone Tätigkeiten entfallen. Dies wirkt sich positiv auf die Mitarbeiterzufriedenheit und langfristig auch auf die Produktivität aus.
Diese “weichen” Faktoren lassen sich schwer in Euro beziffern, sind aber oft entscheidend für Ihren langfristigen Erfolg. Eine praxisnahe Kosten-Nutzen-Analyse zeigt alle relevanten Faktoren für Automatisierungsprojekte auf.
Schauen wir uns ein realistisches Szenario an. Ein Lohnfertiger investiert in ein 3-Achs-Bearbeitungszentrum mit nachrüstbarer Roboterzelle.
Das Unternehmen produziert wiederkehrende Serien von 50 bis 500 Stück. Bisher läuft nur eine Schicht, die Maschine steht 16 Stunden am Tag still. Verschenktes Geld.
Mit der Automation wird eine zweite, zu 80% mannarme Schicht möglich. Das bedeutet:
Die Personalkosteneinsparung gegenüber einer voll bemannten zweiten Schicht beträgt über 34.000 Euro jährlich. Dazu kommt die Ausschussreduzierung durch prozesssicheres Handling.
Aber das ist noch nicht alles. Die gleichmäßige, erschütterungsfreie Beladung durch den Roboter schont Ihre Werkzeuge. Bei Stahlbearbeitung mit 8 Euro Werkzeugkosten pro Stunde summiert sich eine 10%ige Einsparung auf über 2.000 Euro jährlich.
Die verbesserte Prozessstabilität zeigt sich auch in der Qualität. Während ein müder Bediener am Ende der Schicht Fehler macht, arbeitet die Automation immer gleich präzise. Das reduziert Nacharbeit und Reklamationen – schwer zu beziffern, aber definitiv wertvoll.
Das Ergebnis:
Nach gut drei Jahren haben Sie Ihre Investition wieder drin. Ab dann arbeitet die Anlage puren Gewinn in Ihre Tasche. Und das Beste: Diese Rechnung ist konservativ. Wir haben weder Preissteigerungen beim Maschinenstundensatz noch die Möglichkeit einer dritten Schicht einkalkuliert.
Für Unternehmen mit komplexeren Bauteilen sieht die Rechnung noch besser aus.
Ein Sondermaschinenbauer fertigt Einzelteile und Kleinstserien mit langen Laufzeiten. Mehrfaches Umspannen kostet Zeit und birgt Fehlerrisiken. Die Rüstzeiten fressen Kapazität.
Hier wirken gleich mehrere Effekte zusammen:
Die Komplettbearbeitung in einer Aufspannung reduziert den Ausschuss typischerweise von etwa 2–4 % auf etwa 0,5–1 %. Die genaue Ausschussquote hängt dabei stark von Bauteilgeometrie und Prozessqualität ab. Bei durchschnittlichen Teilekosten von 80 Euro macht das über 10.000 Euro Ersparnis im Jahr. Aber das ist nur die Spitze des Eisbergs. Weniger Umspannen bedeutet auch weniger Einrichtfehler, präzisere Toleranzen und damit weniger Nacharbeit.
Die Rüstzeitreduzierung durch hauptzeitparalleles Rüsten auf Paletten spart täglich eine Stunde. Bei 210 Arbeitstagen und 110 Euro Maschinenstundensatz sind das 23.100 Euro. Moderne Systeme können Rüstzeiten sogar um bis zu 90% reduzieren durch optimierten Werkstückwechsel.
Durch die Effizienzsteigerung können 15% mehr Aufträge angenommen werden – fast 45.000 Euro zusätzlicher Umsatz. Das ist besonders wichtig, wenn Sie bisher Aufträge ablehnen mussten, weil die Kapazität nicht reichte.
Ein weiterer Aspekt: Die 5-Achs-Bearbeitung selbst spart Material. Weniger Aufmaß nötig, weniger Verschnitt, optimierte Zerspanungsstrategien. Bei teuren Materialien wie Titan oder Inconel summiert sich das schnell.
Die verbesserte Oberflächenqualität durch schwingungsarme 5-Achs-Bearbeitung reduziert oder eliminiert oft nachgelagerte Prozesse wie Schleifen oder Polieren. Das spart nicht nur Zeit, sondern auch teure Fremdbearbeitung.
Das Gesamtergebnis:
Die Investition hat sich in weniger als zwei Jahren bezahlt gemacht! Das zeigt: Bei komplexen Bauteilen ist der ROI oft deutlich höher als bei Standardteilen. Die Kombination aus Qualitätsverbesserung, Zeiteinsparung und Kapazitätserweiterung macht den Unterschied.
Nach all den Zahlen und Kalkulationen stellt sich die entscheidende Frage: Welche Art von Automationslösung maximiert Ihren ROI? Die Antwort liegt in durchdachten Systemkonzepten, die speziell auf die Bedürfnisse von KMU zugeschnitten sind.
Bei der ROI Berechnung Ihrer Automatisierung macht die Integration oft den entscheidenden Unterschied aus: Externe Roboterzellen mit eigener Steuerung mögen auf den ersten Blick günstiger erscheinen. Doch die Realität zeigt, dass integrierte Lösungen langfristig wesentlich wirtschaftlicher sind.
Bei einer integrierten Lösung wie POSrobo, die direkt über Ihre Maschinensteuerung läuft, sparen Sie gleich mehrfach:
Der finanzielle Vorteil? Bis zu 45% geringere Kosten gegenüber nachträglich angepassten Fremdlösungen. Das sind bei einer 40.000-Euro-Investition schnell 15.000 Euro Ersparnis.
Stellen Sie sich vor, Sie könnten heute die Maschine kaufen und die Automation erst nachrüsten, wenn Sie sie wirklich brauchen. Genau das ermöglicht ein durchdachtes Konzept.
Diese Strategie bietet mehrere Vorteile:
Wichtig dabei: Die Maschine muss von Anfang an “automation-ready” konzipiert sein. Nachträgliche Bastelei wird teuer und fehleranfällig.
Ein weiterer Hebel für besseren ROI liegt in der Grundausstattung. Was nützt Ihnen eine günstige Basismaschine, wenn Sie für jeden 3D-Messtaster, jede Kühlmittelpumpe und jeden Späneforderer extra zahlen müssen?
Rechnen Sie nach: Eine Maschine mit Vollausstattung zum Pauschalpreis ist oft 30% günstiger als die Summe aus Basismaschine plus notwendigen Optionen. Bei einer 150.000-Euro-Investition macht das 45.000 Euro Unterschied. Das verbessert Ihren ROI drastisch und vermeidet böse Überraschungen.
Die beste Maschine nützt nichts, wenn sie Ihre Liquidität aufzehrt. Moderne Finanzierungsmodelle können hier den entscheidenden Unterschied machen.
Bankenunabhängige Direktfinanzierung bietet Vorteile, die sich direkt auf Ihren Erfolg auswirken:
Der versteckte Vorteil: Ihre Hausbank-Kreditlinie bleibt frei für das operative Geschäft. Sie können weiter Material kaufen und Löhne zahlen, während die Maschine sich selbst finanziert.
Die Zahlen sprechen eine klare Sprache: Richtig umgesetzt, ist Automatisierung keine Kostenfalle, sondern ein Gewinnturbo. Mit ROI-Werten zwischen 15% und über 40% schlagen Sie jede Festgeldanlage.
Der Schlüssel zum Erfolg liegt in der durchdachten Umsetzung. Setzen Sie auf bewährte Systemlösungen statt zusammengestückelter Insellösungen. Achten Sie auf die Gesamtkosten, nicht nur auf den Anschaffungspreis. Und vor allem: Fangen Sie klein an, sammeln Sie Erfahrungen und bauen Sie dann aus.
Übrigens: Mit POScapital, der bankenunabhängigen Finanzierungslösung, können Sie Ihre Investition liquiditätsschonend umsetzen – ohne langwierige Bankgespräche und mit flexiblen Konditionen, die zu Ihrer Auftragslage passen.
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Viel Erfolg und heiße Späne!
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Mein Name ist Michael Helle, begeisterter Maschinenbauer und Inhaber von POS. In unserem Blog gibt es wertvolle Tipps für mittelständische CNC Anwender. Von Lohnfertigung bis Sondermaschinenbau: Für jeden ist etwas dabei – egal, ob Sie auf einer POS oder einem anderen CNC Bearbeitungszentrum arbeiten.
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