Sie kennen das sicher: Die neue 5-Achs-Maschine steht in der Halle, die Heidenhain TNC 640 leuchtet einladend – aber irgendwie nutzen Sie nur einen Bruchteil dessen, was diese Steuerung wirklich kann. Dabei schlummern in der TNC 640 Funktionen, die Ihre Produktivität massiv steigern und bares Geld sparen können. Funktionen, die bei vielen Maschinenherstellern als teure Extras verkauft werden, aber das wahre Potenzial Ihrer Investition erst freisetzen.
Die Realität in deutschen KMU-Betrieben ist oft ernüchternd: Während der globale Wettbewerb immer härter wird und die Energiekosten explodieren, arbeiten viele Zerspaner noch wie vor 20 Jahren. Das muss nicht sein. In diesem Artikel zeige ich Ihnen fünf leistungsstarke TNC 640 Funktionen, die Ihren Fertigungsalltag revolutionieren können – und rechne Ihnen vor, warum sich der Einsatz schon nach wenigen Monaten amortisiert.
Hand aufs Herz: Wann hatten Sie das letzte Mal dieses mulmige Gefühl beim Einfahren eines neuen 5-Achs-Programms? Besonders bei komplexen Bauteilen mit tiefen Taschen und langen, schlanken Werkzeugen ist die Angst vor einem Crash allgegenwärtig. Ein falscher Wert, eine übersehene Schwenkbewegung – und schon kracht es. Die Folgen: Maschinenstillstand, zerstörte Werkzeuge, ruinierte Werkstücke und im schlimmsten Fall Schäden an der Spindel.
Die Dynamic Collision Monitoring (DCM) ist Ihre proaktive Versicherung gegen solche Katastrophen. Im Gegensatz zu reaktiven Systemen, die erst auslösen, wenn es schon gekracht hat, arbeitet DCM vorausschauend. Die Steuerung erstellt ein exaktes virtuelles Abbild Ihres gesamten Arbeitsraums – inklusive Spindel, Werkzeughalter, Spannmittel und Werkstück.
Bevor jede Bewegung ausgeführt wird, berechnet die TNC 640 den kompletten Verfahrweg voraus. Erkennt sie eine potenzielle Kollision, stoppt sie die Achsen sofort – bevor es zum Kontakt kommt. Das Geniale daran: DCM ist nicht nur im Automatikbetrieb aktiv, sondern auch beim manuellen Verfahren und im Handradbetrieb. Gerade beim Einrichten neuer Aufträge ist das Gold wert.
Die Einrichtung ist einmalig: Sie laden die 3D-Modelle Ihrer Spannmittel und Werkzeughalter in die Steuerung. Diese Modelle können Sie als STL-Dateien von Ihrem CAD-System exportieren oder vom Spannmittelhersteller beziehen. Ja, das kostet initial etwas Zeit – aber schon ein einziger vermiedener Crash macht diesen Aufwand mehr als wett.
Rechnen wir mal durch: Ein mittelschwerer Crash bei einem komplexen Einzelteil im Sondermaschinenbau verursacht schnell Kosten von 15.000 Euro oder mehr. Allein der Maschinenstillstand für Diagnose und Reparatur kostet Sie 10 Stunden à 85 Euro Maschinenstundensatz. Dazu kommen Technikerkosten, Ersatzteile, das zerstörte Werkstück und neue Werkzeuge. Statistisch passiert so ein Crash alle zwei Jahre – mit Dynamic Collision Monitoring gehört diese Gefahr der Vergangenheit an.
Für die zentrale Bedeutung von Spindellaufzeiten für die Wirtschaftlichkeit von Fertigungsbetrieben ist jeder vermiedene Stillstand bares Geld. DCM schützt nicht nur Ihre Investition, sondern gibt Ihnen auch die Sicherheit, anspruchsvolle Aufträge anzunehmen.
Stellen Sie sich vor, Ihre Maschine würde selbstständig mitdenken und den Vorschub permanent an die tatsächlichen Schnittbedingungen anpassen. Genau das macht die Adaptive Vorschubregelung (AFC). Anstatt mit einem festen, vorsichtig gewählten Vorschub zu arbeiten, überwacht AFC kontinuierlich die Spindellast und optimiert den Prozess in Echtzeit.
Bei Luftschnitten oder geringem Aufmaß beschleunigt die Steuerung automatisch. Steigt die Last durch variables Aufmaß oder härtere Materialzonen, reduziert sie den Vorschub rechtzeitig. Das Ergebnis: kürzere Zykluszeiten, längere Werkzeugstandzeiten und maximale Prozesssicherheit.
Der Start mit AFC ist denkbar einfach: Sie fahren einen Referenzschnitt unter idealen Bedingungen – scharfes Werkzeug, bewährte Schnittwerte. Die TNC 640 merkt sich dabei die Spindellast als Referenz. Im anschließenden Automatikbetrieb regelt AFC den Vorschub so, dass diese optimale Last möglichst konstant gehalten wird.
Sie definieren dabei die Spielregeln: Wie stark darf der Vorschub maximal erhöht werden? Bei welcher Überlast soll die Bearbeitung gestoppt werden? Diese Parameter passen Sie einmal an Ihre Bearbeitungsaufgabe an – den Rest erledigt die Steuerung vollautomatisch.
Besonders bei Gussteilen mit schwankendem Aufmaß oder beim Schruppen von Schmiedeteilen zeigt AFC seine Stärken. Aber auch beim Hartfräsen komplexer 3D-Konturen, wo sich Eingriffswinkel und Schnittbreite permanent ändern, sorgt die adaptive Regelung für optimale Bedingungen.
Die Zahlen sprechen für sich: In der Praxis erreichen Sie mit AFC eine Zykluszeitverkürzung von durchschnittlich 8 Prozent. Bei einem typischen Lohnfertiger mit 2.720 produktiven Maschinenstunden pro Jahr bedeutet das 217 zusätzliche Stunden. Bei einem Stundensatz von 110 Euro sprechen wir von fast 24.000 Euro zusätzlichem Umsatzpotenzial – Jahr für Jahr.
Diese und weitere leistungsstarke Funktionen sind in der offiziellen Heidenhain-Dokumentation als kostenpflichtige Software-Optionen aufgeführt – DCM als Option #40, AFC als Option #45. Bei vielen Maschinenherstellern schlagen diese Optionen mit mehreren tausend Euro zu Buche.
Dazu kommt die Schonung Ihrer Werkzeuge: Durch die gleichmäßigere Belastung und das rechtzeitige Abbremsen bei Überlast verlängern sich die Standzeiten deutlich. Werkzeugbrüche gehören praktisch der Vergangenheit an. Bei unseren standardmäßig voll ausgestatteten 5-Achs-Bearbeitungszentren der POSmill H-Serie ist die TNC 640 mit all diesen leistungsstarken Funktionen wie AFC bereits in der Grundausstattung enthalten – während andere Hersteller dafür schnell mehrere tausend Euro Aufpreis verlangen.
Die Programmierung von Drehteilen kann zeitraubend sein. Besonders wenn es um komplexe Konturen mit vielen Radien, Fasen und Einstichen geht. TURN PLUS revolutioniert diesen Prozess: Statt hunderte NC-Sätze manuell zu schreiben, beschreiben Sie nur noch die Geometrie. Den Rest – von der Bearbeitungsstrategie über die Werkzeugauswahl bis zu den Schnittdaten – erledigt die Steuerung automatisch.
Der Workflow ist verblüffend einfach: Sie geben die Kontur Ihres Roh- und Fertigteils grafisch oder parametrisch ein. Dann wählen Sie den Werkstoff und das Spannmittel aus der hinterlegten Datenbank. Das war’s schon. TURN PLUS analysiert die Geometrie, identifiziert die zu zerspanenden Bereiche und generiert ein vollständiges, kommentiertes NC-Programm.
Die Software greift dabei auf eine umfangreiche Technologiedatenbank zurück. Dort sind bewährte Bearbeitungsstrategien, Werkzeuge und Schnittdaten für verschiedene Werkstoffe hinterlegt. Das Ergebnis ist ein smart.Turn-Programm, das in logische Arbeitsschritte gegliedert und trotzdem flexibel anpassbar ist.
Heidenhain spricht von einer Zeitersparnis von bis zu 90 Prozent gegenüber der konventionellen Programmierung. In der Praxis bedeutet das: Was früher eine Stunde Programmierarbeit war, erledigen Sie jetzt in wenigen Minuten. Gerade bei Einzelteilen und Kleinserien, wo die Programmierzeit einen erheblichen Anteil der Gesamtkosten ausmacht, ist das ein echter Gamechanger.
Nehmen wir ein typisches Beispiel: Ein Sondermaschinenbauer muss regelmäßig komplexe Wellenteile mit integrierten Lagersitzen fertigen. Die manuelle Programmierung dauert pro Teil etwa 45 Minuten. Mit TURN PLUS sind es nur noch 5 Minuten. Bei einem Stundensatz von 60 Euro für den Programmierer spart das pro Teil 40 Euro.
Bei nur 5 solchen Teilen pro Woche summiert sich das auf über 10.000 Euro Ersparnis im Jahr. Und das ist noch konservativ gerechnet. Der eigentliche Vorteil liegt in der gewonnenen Zeit: Ihr hochqualifizierter Programmierer kann sich auf die wirklich anspruchsvollen Aufgaben konzentrieren, statt Routinearbeiten zu erledigen. Das steigert nicht nur die Produktivität, sondern auch die Motivation.
Ungeplante Maschinenstillstände sind der Albtraum jedes Fertigungsleiters. Ein defektes Spindellager, ein verschlissener Kugelgewindetrieb – und schon steht die Produktion. Component Monitoring ist Ihre Frühwarnanlage: Die Funktion überwacht kontinuierlich den Zustand kritischer Maschinenkomponenten und warnt Sie, bevor es zum Ausfall kommt.
Das Besondere: Component Monitoring arbeitet sensorlos. Die TNC 640 nutzt die ohnehin vorhandenen Daten aus den Antriebsreglern – Motorströme, Schleppfehler, Beschleunigungsprofile. Durch intelligente Mustererkennung über längere Zeiträume erkennt die Steuerung schleichenden Verschleiß, lange bevor er zu Qualitätsproblemen oder Ausfällen führt.
Die Einrichtung ist denkbar einfach: Sie fahren eine Referenzmessung im “gesunden” Zustand Ihrer Maschine. Diese Baseline speichert die Steuerung. Im laufenden Betrieb vergleicht Component Monitoring permanent die aktuellen Werte mit dieser Referenz.
Weichen die Muster signifikant ab – etwa durch erhöhte Reibung in einem Lager oder zunehmendes Spiel im Antrieb – gibt die Steuerung eine Warnung aus. Nicht als Notbremse, sondern als Hinweis: “Planen Sie in den nächsten Wochen eine Wartung der Spindel ein.” So können Sie Stillstandszeiten optimal in produktionsarme Zeiten legen.
Besonders bei langlaufenden Bearbeitungen im Werkzeug- und Formenbau ist Component Monitoring unverzichtbar. Stellen Sie sich vor, Ihre Maschine fräst 48 Stunden an einer Spritzgussform – und nach 40 Stunden führt ein sich anbahnender Lagerschaden zu Vibrationen. Ohne Überwachung ruinieren Sie die Oberfläche und müssen aufwändig nachpolieren. Mit Component Monitoring erkennen Sie das Problem rechtzeitig.
Die Vorteile liegen auf der Hand: Statt teurer Notfallreparaturen planen Sie Wartungen vorausschauend. Das reduziert nicht nur die Reparaturkosten selbst, sondern minimiert vor allem ungeplante Stillstandszeiten.
Ein Beispiel: Der Austausch eines Spindellagers im Notfall kostet Sie schnell 3 Produktionstage. Geplant in einer ruhigen Phase sind es vielleicht 8 Stunden. Bei einem Maschinenstundensatz von 110 Euro macht das einen Unterschied von über 2.000 Euro – pro Vorfall. In Verbindung mit unseren umfassenden Schulungs- und Serviceangebote mit 25 Technikern und 65% Direktlösungsquote maximieren Sie die Verfügbarkeit Ihrer Anlage.
Mannarme Fertigung ist kein Luxus mehr, sondern eine Notwendigkeit. Der Fachkräftemangel zwingt uns, intelligenter zu arbeiten. Der Batch Process Manager macht Ihre TNC 640 zur flexiblen Fertigungszelle: Sie können unterschiedliche Aufträge in einer Warteschlange organisieren und vollautomatisch abarbeiten lassen – auch über Nacht oder am Wochenende.
Die Bedienung ist intuitiv: Am Bildschirm der TNC 640 erstellen Sie eine Auftragsliste. Für jeden Auftrag legen Sie fest: Welches Programm, wie viele Teile, in welcher Reihenfolge. Die Steuerung zeigt Ihnen übersichtlich den Status: wartend, in Arbeit, fertig.
Das Geniale: Im Gegensatz zu einer simplen Programmschleife kann der Batch Process Manager völlig unterschiedliche Programme nacheinander abarbeiten. Erst 50 Aluminiumgehäuse, dann 30 Stahlbuchsen, zum Schluss 75 Messingteile – alles in einem Durchgang.
Vor dem Start prüft die Steuerung, ob alle benötigten Werkzeuge im Magazin sind und ausreichend Standzeit haben. So vermeiden Sie böse Überraschungen. Bei einem Problem – etwa Werkzeugbruch durch unerwartete Materialeinschlüsse – kann der Batch Process Manager diesen Auftrag überspringen und mit dem nächsten fortfahren. Die Spindel läuft weiter, der Schaden bleibt minimal.
Schauen wir uns die Zahlen an: Mit dem Batch Process Manager gewinnen Sie pro Arbeitstag mindestens 2 Stunden zusätzliche Maschinenlaufzeit – in Pausen, vor Schichtbeginn, nach Feierabend. Bei 250 Arbeitstagen sind das 500 Stunden im Jahr.
Aber der wahre Vorteil liegt woanders: In diesen zusätzlichen Stunden brauchen Sie keinen teuren CNC-Einrichter. Bei Personalkosten von 30 Euro pro Stunde sparen Sie 15.000 Euro jährlich. Gleichzeitig steigt Ihre Lieferfähigkeit, weil eilige Aufträge auch nachts gefertigt werden können.
Zusammen mit der adaptiven Vorschubregelung AFC entfaltet der Batch Process Manager sein volles Potenzial: AFC sorgt für stabile Prozesse und optimale Laufzeiten, der Batch Process Manager für die durchgängige Auslastung. Diese Kombination macht aus Ihrer Maschine eine echte Gelddruckmaschine. Besonders wenn Sie auf die mechanisch überlegene Basis von POS-Bearbeitungszentren mit ihrer überdurchschnittlichen Masse und Steifigkeit setzen können – egal ob bei unseren POSmill 3-Achs-Bearbeitungszentren für präzise Fräsaufgaben oder den komplexeren 5-Achs-Systemen.
Die wahre Stärke der TNC 640 liegt nicht in einzelnen Features, sondern in deren intelligentem Zusammenspiel. DCM schützt Ihre Investition, AFC optimiert jeden Schnitt, TURN PLUS beschleunigt die Programmierung, Component Monitoring sichert die Verfügbarkeit, und der Batch Process Manager maximiert die Auslastung.
Ein typisches Szenario: Sie programmieren mit TURN PLUS in Minuten ein komplexes Drehteil. DCM überwacht beim Einfahren jeden Handgriff. Im Automatikbetrieb optimiert AFC die Bearbeitung. Component Monitoring behält die Maschinengesundheit im Blick. Und der Batch Process Manager sorgt dafür, dass nach diesem Auftrag nahtlos der nächste startet. So arbeitet moderne Fertigung.
Die Zukunft gehört der intelligenten Fertigung. Schon heute zeigt sich, wie KI in der CNC-Fertigung bereits 2025 für KMU praktisch nutzbar wird. Die hier vorgestellten TNC 640 Funktionen sind die Wegbereiter dieser Entwicklung. Sie sammeln Daten, optimieren Prozesse und schaffen die Grundlage für die KI-gestützte Fertigung von morgen.
Die vorgestellten TNC 640 Funktionen sind keine Zukunftsmusik – sie sind heute verfügbar und sofort einsetzbar. Die Zahlen sprechen eine klare Sprache: Lohnfertiger steigern ihren Jahresumsatz um fast 40.000 Euro. Sondermaschinenbauer vermeiden teure Crashschäden. Werkzeugbauer verkürzen ihre Laufzeiten und verbessern die Oberflächenqualität.
Der entscheidende Punkt: Bei vielen Maschinenherstellern müssten Sie für diese Funktionen 10.000 bis 20.000 Euro zusätzlich investieren. Bei POS gehören sie zur Grundausstattung. Unsere Philosophie “Vollausstattung ist unsere Grundausstattung” macht High-End-Technologie für den Mittelstand bezahlbar.
Machen Sie den ersten Schritt: Lassen Sie sich diese Funktionen live vorführen. Testen Sie selbst, wie schnell TURN PLUS ein Programm erstellt oder wie zuverlässig DCM Kollisionen verhindert. Sprechen Sie mit unseren Anwendungstechnikern über Ihre konkreten Fertigungsaufgaben. Gemeinsam finden wir heraus, welche Produktivitätspotenziale in Ihrer Fertigung schlummern.
Die Konkurrenz schläft nicht. Während Sie noch überlegen, nutzen andere bereits diese Technologien und bieten bessere Preise bei höherer Qualität. Sichern Sie sich Ihren Wettbewerbsvorteil – mit intelligenter Steuerungstechnik auf mechanisch überlegenen Maschinen.
Viel Erfolg und heiße Späne!
Hat der Artikel gefallen?
Dann Danke fürs Teilen!
Mein Name ist Michael Helle, begeisterter Maschinenbauer und Inhaber von POS. In unserem Blog gibt es wertvolle Tipps für mittelständische CNC Anwender. Von Lohnfertigung bis Sondermaschinenbau: Für jeden ist etwas dabei – egal, ob Sie auf einer POS oder einem anderen CNC Bearbeitungszentrum arbeiten.
Wir sind POS. CNC Fräsmaschinen Hersteller und Produzent leistungsfähiger Bearbeitungszentren engineered in Germany.
Vollausstattung ist unsere Grundausstattung: Wir haben fast alle denkbaren Optionen bereits in der Standardausstattung unserer CNC Bearbeitungszentren.
So sparen Sie teure Nachrüstung –
Das ist POS Maschinenbau mit Reserven: