Stellen Sie sich vor: Mitten in einem wichtigen Serienauftrag stoppt Ihre CNC-Maschine. Auf dem Bildschirm leuchtet eine kryptische Fehlermeldung. Der Kunde wartet auf seine Teile, die Uhr tickt, und mit jeder Minute steigen die Kosten. Kennen Sie das? Dann wissen Sie auch, dass die schnelle und richtige Interpretation von Fehlermeldungen über Erfolg oder Misserfolg Ihres Auftrags entscheiden kann.
Egal ob Sie eine Heidenhain TNC 7, TNC 640 oder Siemens Sinumerik One bedienen – dieser Artikel zeigt Ihnen, wie Sie die häufigsten Fehlermeldungen souverän meistern. Sie erfahren nicht nur, was die Meldungen bedeuten, sondern auch, welche konkreten Schritte Sie sofort einleiten können. Denn eines ist sicher: Mit dem richtigen Wissen verwandeln Sie teure Stillstandszeiten in schnell gelöste Herausforderungen.
Hand aufs Herz: Wissen Sie, was Sie jede Stunde Maschinenstillstand wirklich kostet? Die meisten Fertiger unterschätzen die tatsächlichen Auswirkungen dramatisch. Schauen wir uns die nackten Zahlen an.
Bei einem 3-Achs-Bearbeitungszentrum im Einschichtbetrieb sprechen wir von direkten Kosten von über 111 Euro pro Stillstandsstunde. Das setzt sich zusammen aus dem verlorenen Maschinenstundensatz von etwa 85 Euro plus den Personalkosten für den untätigen Bediener. Bei einem 5-Achs-Zentrum im Zweischichtbetrieb steigen diese Kosten bereits auf knapp 140 Euro pro Stunde.
Aber das ist nur die Spitze des Eisbergs. Die wahren Kosten liegen oft im Verborgenen:
Besonders für kleine und mittlere Lohnfertiger kann ein ungeplanter Stillstand schnell existenzbedrohend werden. Die gute Nachricht: Mit dem richtigen Wissen lässt sich die mittlere Reparaturzeit (MTTR) oft um 50% oder mehr reduzieren. Das bedeutet konkret: Aus drei Stunden Stillstand wird nur noch anderthalb – eine Ersparnis von über 200 Euro pro Vorfall.
Bevor Sie wild an Ihrer Maschine herumschrauben, sollten Sie verstehen, dass sich praktisch alle CNC-Fehler in drei Hauptkategorien einteilen lassen. Diese systematische Herangehensweise spart Zeit und verhindert teure Fehldiagnosen.
Hardware-Fehler sind oft die offensichtlichsten, aber nicht immer die einfachsten zu beheben. Sie entstehen durch physische Defekte an Maschinenkomponenten:
Ein typisches Beispiel: Die Meldung “Spindelüberlast” oder “Schmiermittelstand zu niedrig” deutet meist direkt auf ein Hardware-Problem hin. Auch Meldungen, die auf einen beginnenden Spindelschaden hinweisen könnten, z. B. zunehmende Vibrationen, ungewöhnliche Geräuschentwicklung oder thermische Überlastungen, sollten umgehend untersucht werden. Eine rechtzeitige CNC Diagnose hilft, teure Folgeschäden zu verhindern. Die Diagnose beginnt hier mit einfachen Sichtprüfungen und der Kontrolle von Betriebsmitteln. Eine regelmäßige Kontrolle des Umkehrspiels (Backlash) der Achsen hilft zusätzlich, mechanische Probleme frühzeitig zu erkennen und Folgealarme wie Positionierabweichungen oder Antriebslast-Alarme zu vermeiden. Typische Anzeichen wie ungenaue Positionierungen oder schlechte Oberflächenqualität sollten ernst genommen und direkt überprüft werden.
Software-Fehler sind heimtückischer, da sie oft sporadisch auftreten und schwer zu reproduzieren sind. Besonders nach Updates berichten viele Anwender von plötzlichen Systemabstürzen oder fehlerhaft interpretierten Zyklen. Diese Fehler liegen entweder im Betriebssystem der Steuerung (NC-Kernel) oder in der anwenderspezifischen Logik (SPS/PLC-Programm).
Seien wir ehrlich: Die meisten Fehler sitzen vor der Maschine. Syntaxfehler im NC-Programm, falsche Werkzeugkorrekturdaten oder ungeeignete Schnittparameter führen regelmäßig zu Alarmmeldungen. Das Positive daran: Diese Fehler lassen sich meist am schnellsten beheben – wenn man weiß, wonach man suchen muss.
Heidenhain setzt auf verständliche Fehlermeldungen im Klartext. Das klingt erstmal gut, hat aber seine Tücken. Schauen wir uns die häufigsten Probleme und deren Lösungen an.
Eines der meistdiskutierten Probleme in Anwenderforen ist der plötzliche Systemabsturz, bei dem der Bildschirm schwarz wird. Dies tritt besonders nach Software-Updates auf. Die Ursachen reichen von Software-Bugs über Überhitzung bis zu instabiler Spannungsversorgung.
Ihre Sofortmaßnahmen:
Tritt der Fehler wiederholt auf, ist professionelle Hilfe gefragt. Experimentieren Sie nicht mit der Steuerungssoftware – das kann mehr schaden als nutzen.
Diese Meldung erscheint oft bei der Simulation komplexer Programme. Der Grafikspeicher läuft voll, und nichts geht mehr. Das Problem: Ein einfacher Neustart leert zwar den Speicher, behebt aber nicht die Ursache.
Praktische Lösungsansätze:
“Datei nicht gefunden” oder “Pfad nicht erreichbar” – diese Meldungen kennt jeder, der seine Programme vom Server lädt. Die Ursachen sind vielfältig: unterbrochene Netzwerkverbindungen, Tippfehler im Pfadnamen oder fehlende Zugriffsrechte.
Die Lösung liegt oft in der systematischen Prüfung: Erst die physische Verbindung checken, dann die Pfadangaben kontrollieren und zuletzt die Berechtigungen überprüfen. Das praxisnahe Tipps und Lösungen für Heidenhain TNC-Steuerungen bietet hier wertvolle Unterstützung mit detaillierten Anleitungen.
Siemens verfolgt eine andere Philosophie: Statt Klartext gibt es Alarmcodes. Ein Alarm wie “232115” sagt erstmal nichts aus – kann aber mit der richtigen Dokumentation zum präzisen Wegweiser werden.
Diese Alarmnummern sollten bei jedem Maschinenbediener die Alarmglocken läuten lassen. Sie bedeuten: Die Steuerung weiß nicht mehr genau, wo sich die Achse befindet. Das ist ein absolutes Sicherheitsrisiko!
Typische Geber-Alarme und ihre Bedeutung:
Wichtig: Bei Geber-Alarmen gibt es kein “mal eben weitermachen”. Die Maschine muss gestoppt, die Ursache gefunden und behoben werden. Andernfalls riskieren Sie schwere Kollisionen.
“Lebenszeichen fehlt” – diese Meldung bedeutet, dass die Hochgeschwindigkeitskommunikation zwischen Steuerung und Antrieb unterbrochen ist. Die orangefarbenen DRIVE-CLiQ-Kabel sind hier meist die Übeltäter.
Erste Hilfe bei DRIVE-CLiQ-Fehlern:
Die herstellerneutrale Wissensdatenbank zur Behebung von prozessbedingten Fehlern zeigt zusätzlich, wie Prozessfehler zu Antriebsalarmen führen können – oft ist nicht die Elektronik, sondern der Zerspanprozess die eigentliche Ursache.
Sie können nicht jeden Fehler verhindern, aber Sie können die Auswirkungen minimieren. Hier sind bewährte Strategien aus der Praxis.
Klingt banal, spart aber Gold wert an Zeit: Schulen Sie alle Bediener darin, bei jeder Störung systematisch vorzugehen:
Diese einfache Maßnahme beschleunigt jede Diagnose – egal ob intern oder durch externen Service – erheblich.
Erstellen Sie für die häufigsten Fehler einfache Checklisten. Ein Beispiel für “Maschine fährt nicht”:
Sie glauben nicht, wie oft diese simplen Punkte übersehen werden – besonders unter Zeitdruck.
Der beste Troubleshooter nützt nichts, wenn er im Urlaub ist. Nutzen Sie ruhige Zeiten für interne Mini-Schulungen. 30 Minuten Investment können Stunden an Stillstand sparen.
Wenn’s brennt, zählt jede Minute. Ein Service mit 25 Technikern und 65% Direktlösung am Telefon kann den Unterschied zwischen einer Stunde und einem Tag Stillstand bedeuten. Es liegt auf der Hand: Wenn sechs von zehn Problemen bereits telefonisch gelöst werden, sparen Sie sich enorme Kosten für Techniker-Einsätze.
Die beste Fehlermeldung ist die, die gar nicht erst erscheint. Hier spielen Maschinenqualität und durchdachte Konzepte eine entscheidende Rolle.
Viele Fehler haben ihre Wurzel in mechanischer Instabilität. Vibrationen führen zu Prozessfehlern, thermische Verformungen zu Genauigkeitsproblemen, Überlastungen zu Antriebsalarmen. Maschinen mit bis zu 35-60% höhere Steifigkeit durch Meehanite-Stahlguss sind hier klar im Vorteil.
Die Rechnung ist einfach: Weniger Vibrationen bedeuten:
Software-Bugs und Kompatibilitätsprobleme entstehen oft durch nachträglich installierte Optionen. Moderne 5-Achs-Bearbeitungszentren mit High-End-Steuerungen in Vollausstattung minimieren dieses Risiko von Anfang an.
Der Vorteil: Alle Funktionen sind aufeinander abgestimmt, getestet und sofort verfügbar. Kein Nachrüsten, keine Inkompatibilitäten, keine bösen Überraschungen.
Die Zukunft gehört der vorausschauenden Wartung. Moderne Maschinen sammeln kontinuierlich Daten über Vibrationen, Temperaturen und Belastungen. KI-gestützte Predictive Maintenance für KMU wird schon bald Standard sein.
Stellen Sie sich vor: Die Maschine meldet Ihnen, dass ein Lager in etwa 200 Betriebsstunden gewechselt werden sollte. Sie planen die Wartung in eine produktionsarme Zeit ein. Kein ungeplanter Stillstand, keine Hektik, keine Mehrkosten. Das ist keine Zukunftsmusik mehr, sondern bereits heute für KMU realisierbar.
Fehlermeldungen auf CNC-Steuerungen müssen kein Grund zur Panik sein. Mit dem richtigen Wissen und systematischem Vorgehen lösen Sie die meisten Probleme schnell und sicher. Die wichtigsten Punkte nochmal zusammengefasst:
Möchten Sie Ihre Stillstandszeiten nachhaltig reduzieren? Dann ist es Zeit für den nächsten Schritt. Ob Sie eine robustere Maschine suchen, die von Grund auf weniger fehleranfällig ist, oder ob Sie Unterstützung bei akuten Problemen brauchen – wir sind für Sie da.
Kontaktieren Sie uns für eine unverbindliche Beratung, wie Sie Ihre Fertigung störungsfreier und profitabler gestalten können. Denn am Ende des Tages zählt nur eines: Dass Ihre Maschinen laufen und Geld verdienen, statt stillzustehen und Kosten zu verursachen.
Viel Erfolg und heiße Späne!
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Mein Name ist Michael Helle, begeisterter Maschinenbauer und Inhaber von POS. In unserem Blog gibt es wertvolle Tipps für mittelständische CNC Anwender. Von Lohnfertigung bis Sondermaschinenbau: Für jeden ist etwas dabei – egal, ob Sie auf einer POS oder einem anderen CNC Bearbeitungszentrum arbeiten.
Wir sind POS. CNC Fräsmaschinen Hersteller und Produzent leistungsfähiger Bearbeitungszentren engineered in Germany.
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